Переработка отходов

На предприятиях пищевой промышленности, России - спиртзаводах, заводах по производству пива, растительного масла, сахара и др. ежемесячно скапливается огромное количество отходов производства – влажной пивной дробины, пивных дрожжей, спиртовой барды, гидрофуза, мелассы, свекловичного жома и пр. Куда девать сотни и тысячи тонн этих отходов? И это при  том, что потенциальная питательная ценность таких отходов весьма высока. 
Одновременно встают и вопросы экологии.  Хотя отходы пищевых производств, как правило, относятся к 4 и 5 группе опасности (наименее опасные), но такие производства располагаются в густонаселенных районах или в районах черноземья, где каждый гектар земли на учете. «Закапывание» отходов выводит  из оборота пахотные земли. Слив в канализацию также недопустим – канализация не справляется.
С другой стороны, дефицит белковых кормов в России составляет более 25%. Особо остро стоят вопросы производства традиционных сухих кормов для с/х животных и птицы. Ведется поиск дополнительных источников белка в виде новых кормовых продуктов, применение которых бы позволило повысить пищевую ценность и биологическую продуктивность комбикормов, а также эффективность их использования в сельском хозяйстве. Ставится задача резкого снижения зависимости от импорта кормов.
Одним из источников сырья для высокопитательных кормов, буквально лежащим под ногами, как раз и являются отходы пищевой промышленности. При этом переработка отходов и побочных продуктов пищевых производства не только может дать ощутимый экономический эффект, но и устранить угрозу загрязнения окружающей среды.
Результаты исследований и технических разработок специалистов компании «ТЕХНОАСУ» позволяют сделать вывод о безусловной перспективности переработки  пивной дробины, послеспиртовой барды, мелассы, свекловичного жома в высококачественные кормопродукты. Подготовлены технические предложения по утилизации гидрофуза.
С экономической точки зрения, производство сухих кормопродуктов из отходов имеет высокую рентабельность. По расчетам, например, срок окупаемости цеха переработки пивной дробины, производительностью 1000 т в месяц по готовому продукту может составлять 1,5-2 года.
Российские спиртовые производства в год «производят» 4-5 млн. тонн послеспиртовой барды, пивные заводы - 1,9-2,2 млн. тонн пивной дробины и пивных дрожжей, сахарные заводы - 5-6 млн. тонн свекловичного жома. Переработка только этих продуктов сможет дать дополнительно не менее 1,8-2,5 млн. тонн высокобелковых комбикормов. Введение их в рацион питания КРС и птицы позволит существенно снизить потребление зернофуража при производстве комбикорма, что равносильно дополнительному вводу в севооборот 1,6-2 млн. га пахотной земли.
Специалисты «ТЕХНОАСУ» определили, что одной из наиболее перспективных технологий переработки отходов пищевых производств является глубокая утилизация содержащихся в них органических веществ биомассой кормовых дрожжей при их непрерывном аэробном выращивании. Другими словами, используя содержащийся в отходах органический углерод и безазотистые экстрактивные вещества, можно микробиологическим способом переработать эту небелковую часть отходов в белки биомассы. В результате из 1 т первичных отходов можно получать 200 – 300 кг высокопитательного сухого кормопродукта «Дрожжевого кормоконцентрата (ДКК)» с содержанием истинного белка до 42% при влажности 10%. Оставшаяся часть отходов – это очищенная вода, углекислый газ и метан.
Дрожжевой кормоконцентрат представляет собой кормовой продукт для сельскохозяйственных животных и птицы, по своим свойствам и питательной ценности соответствующий кормовым дрожжам первой категории по ГОСТ 20083–74. На его основе можно готовить разнообразные комбикорма, в составе которых содержание кормоконцентрата – полезного питательного продукта, будет составлять не менее 65%. 
Дополнительными преимущества предлагаемых проектов  является то, что в них используется серийно выпускаемое оборудование. Предварительные компоновочные решения показывают, что за счет оптимизации состава оборудования и его характеристик возможно в разы снизить стоимость модернизации производства по сравнению с альтернативными проектами и довести окупаемость проектов до 2 - 4-х лет.